· 通过水平和垂直方向上导向轮的合理布置，四根起升钢丝绳的运动能有效地防止吊具的摇摆和扭转，大大提高了吊箱作业效率。
· 新研发的四绳防摇系统（专利号：ZL201220568248.4）可有效实现吊具的双向防摇。该系统可使吊具在门架或小车方向移动±250毫米，大大提高了吊箱效率。
· 通过对设备各机构的位置信息和堆场集装箱信息存储利用与数据库管理，实现机构自动轨迹运行及最优化轨迹控制，在确保安全的前提下提高设备工作效率
· 采用软件智能减速技术和硬件检测保护装置，动态调整减速时间和位置。这有助于减少挤压和轮载，从而延长起重机的使用寿命和稳定性。
· 实时检测转向架相对于轨道的偏差，作为换能器控制电机速度的控制信号。转向架偏差可手动（或自动）校正，以防止啃轨，从而确保正常运行，减少轮轨之间的磨损，延长起重机的使用寿命。
· 采用分布式总线控制系统，结构清晰，易于维护。完善的起重机信息管理系统，实时监控运行状态；安全装置齐全，包括所有机构的位置、限位、防撞保护、联锁保护、过载保护、接地保护和防雷保护。
· 配置全自动消谐无功补偿装置，平均功率因数达到0.9以上，提高用电效率，减少线损。
· 新型RTG起重机采用锂电池作为起重机电源，重物下降时势能自动回收，与全柴油机供电相比，节能65%以上，并且可实现低排放、低噪音、低维护时间以及低成本。RTG起重机配置磷酸铁锂电池组储能设备，保证供电稳定性，减少供电波动。
· 正常运行时，起重机由电力驱动，重物下降和机构制动产生的能量回馈电网。门架转向时，起重机采用小型辅助柴油发电机组驱动，节能效果明显，节省运营成本，符合环保要求
· 采用钢材预处理、切割、坡口切割、弯曲成型等材料加工的全套加工设备，为焊接质量提供有力保障。
· 随着首条重型港口机械半自动焊接组装线的启动，箱梁焊接周期缩短了15%。通过对H型钢进行半自动小车焊接，撑杆系统和M型房屋底座的焊接周期缩短了30%以上。臂架、主梁等大型结构可在工厂内完成焊接，UT合格率达99%以上。
· RTG起重机的整个交付周期（从接到订单到交付状态）高于行业平均水平。目前，制造周期（从备料到交货状态）比之前缩短了20天
