· Durch die richtige Anordnung der Umlenkrollen in horizontaler und vertikaler Richtung kann die Bewegung der vier Drahtseile das Schwingen des Spreaders wirksam verhindern, was die Effizienz des Containerhebens erheblich verbessert.

· Das neu entwickelte Vier-Seil-Anti-Pendel-System (Patentnummer: ZL201220568248.4) eine wirksame bidirektionale Pendelsicherung des Spreizers. Dieses System ermöglicht eine Bewegung des Spreaders um ±250 mm in Richtung des Portals oder der Laufkatze, was die Effizienz beim Heben von Containern erheblich verbessert.

· Auf der Grundlage der gespeicherten Daten von den Positionen der Mechanismen und der Container auf dem Hof sowie der Datenbankverwaltung können automatische Verfolgungsvorgänge und eine optimierte Steuerung der Mechanismen realisiert werden, wodurch die Arbeitseffizienz erhöht und die Sicherheit gewährleistet wird.

· Die intelligente Software-Verzögerungstechnologie und die Hardware-Inspektionsschutzvorrichtung werden eingesetzt, um die Zeit und die Position der Verzögerung dynamisch anzupassen. Dies trägt dazu bei, die Quetsch- und Radlast zu verringern, was die Lebensdauer und Stabilität des Krans erhöht.

· Die Auslenkung des Drehgestells gegenüber der Schiene wird in Echtzeit als Steuersignal für den Messwertgeber zur Steuerung der Motordrehzahl erfasst. Die Durchbiegung des Drehgestells kann manuell (oder automatisch) korrigiert werden, um ein Nagen an der Schiene zu verhindern und so einen gleichmäßigen Betrieb zu gewährleisten, den Verschleiß zwischen Rad und Schiene zu reduzieren und die Lebensdauer des Krans zu verlängern.

· Es wird ein verteiltes Bus-Steuerungssystem eingesetzt, das klar strukturiert und leicht zu warten ist. Perfektes Kran-Informations-Management-System überwacht den Betriebsstatus in Echtzeit; Vollständige Sicherheitsvorrichtungen sammelt die Position, Grenze, Antikollisionsschutz, Verriegelungsschutz, Überlastschutz Erdungsschutz und Blitzschutz aller Mechanismen.

· Die vollautomatische Blindleistungskompensationseinrichtung ist so konfiguriert, dass sie einen durchschnittlichen Leistungsfaktor von über 0,9 oder mehr erreicht, was die Stromeffizienz verbessert und den Kabelverbrauch reduziert.

· Der neue RTG verwendet eine Lithiumbatterie als Stromquelle für den Kran, und die potenzielle Energie kann automatisch zurückgewonnen werden, wenn das Gewicht sinkt. Es spart über 65 % Energie im Vergleich zur Stromversorgung durch einen Dieselmotor. Außerdem können niedrige Emissionen, geringe Geräuschentwicklung, geringe Wartungszeiten und -kosten erreicht werden. Energiespeicher aus Lithium-Eisen-Phosphat-Batterien werden für RTG konfiguriert, um die Stabilität der Stromversorgung zu gewährleisten und deren Schwankungen zu verringern.

· Im Normalbetrieb wird der Kran mit Strom angetrieben, und die Energie, die beim Absenken des Gewichts und beim Abbremsen des Mechanismus entsteht, wird ins Netz zurückgespeist. Beim Drehen des Portals wird der Kran von einem kleinen Hilfsdieselaggregat angetrieben, um Energie zu sparen, was die Betriebskosten senkt und die Umweltanforderungen erfüllt.

· Komplette Verarbeitungsanlagen für die Stahlvorbehandlung, das Schneiden, das Fasenschneiden, das Biegeformen und andere Materialverarbeitungen werden eingesetzt, um die Schweißqualität zu gewährleisten.

· Mit der Einführung der ersten halbautomatischen Schweißstraße für schwere Hafenmaschinen konnte der Schweißzyklus für Kastenträger um 15 % verkürzt werden. Durch die Anwendung des halbautomatischen Autoschweißens von H-Trägern konnte der Schweißzyklus für das Schienensystem und den M-Haus-Sockel um über 30 % verkürzt werden. Große Strukturen, einschließlich Ausleger und Träger, können komplett im Werk geschweißt werden, und die UT-Qualifikationsrate liegt bei über 99 %.

· Der gesamte Lieferzyklus von RTG (vom Auftragseingang bis zur Auslieferung) ist in der Branche überdurchschnittlich lang. Der Herstellungszyklus (von der Materialvorbereitung bis zum Lieferstatus) ist derzeit um 20 Tage kürzer als früher